熱連軋生產線糾偏系統是保障帶鋼穩定運行的核心設備，其故障診斷與處理直接影響產品質量與生產效率。由于系統長期處于高溫、高速、重載的惡劣工況，故障類型呈現多樣化特征。為提升維護效能，需建立系統化診斷框架與標準化處理流程，確保故障快速定位與修復。
一、故障分類與診斷邏輯
糾偏系統故障可歸納為五大核心模塊，診斷需遵循“由表及里、逐層排查”原則：
1.傳感器信號異常
光電頭誤報：表現為無跑偏時頻繁報警。需優先檢查鏡片污染、光源老化及電磁干擾，通過清潔鏡片、更換LED光源或增強信號屏蔽解決。
高溫失效：爐內傳感器信號丟失時，需驗證水冷系統有效性或升級為紅外CCD傳感器。
2.執行機構響應異常
液壓缸爬行：由油質污染、密封磨損或油中氣體含量過高引發，需通過換油、升級濾芯、更換密封件或排氣處理。
伺服閥卡滯：表現為閥反饋電流異常，需超聲波清洗或更換耐污型閥芯以恢復響應速度。
3.控制系統參數失諧
PID參數失諧：導致帶鋼擺動，需通過調整積分時間、降低比例增益或啟用死區補償優化控制性能。
通信中斷：需檢查主端口硬件、終端電阻或光纖連接，確保通信鏈路穩定。
4.機械部件磨損
糾偏輥軸承卡死：由潤滑不良或異物侵入導致，需拆解清洗、更換潤滑方式以降低摩擦。
滑臺導軌磨損：需刮研導軌或加裝斜鐵補償間隙，恢復機械精度。
5.液壓系統壓力異常
油溫過高：需通過增加散熱、更換密封件或調整蓄能器壓力解決。
壓力脈動：需更換磨損部件或調整系統壓力以穩定輸出。
二、標準化處理流程
故障處理需遵循“隔離-診斷-修復-驗證”四步法：
1.安全隔離
切斷設備電源并上鎖掛牌，開啟泄壓閥釋放液壓系統壓力，搭設安全防護架防止高空墜落。
2.精準診斷
優先使用示波器、污染度檢測儀等工具定位故障模塊，結合HMI報警記錄與歷史數據趨勢分析根本原因。
3.修復與校準
更換失效部件后，需進行傳感器校準、執行機構同步性測試及控制系統參數整定，確保系統精度恢復至設計標準。
4.功能驗證
空載測試糾偏響應速度與穩定性，加載后驗證帶鋼邊緣控制精度，記錄修復后24小時運行數據確認故障徹底排除。
三、智能維護與預防策略
為提升系統可靠性，需構建“預測性維護+主動優化”雙循環體系：
1.智能診斷系統部署
加裝振動監測、油液分析傳感器，通過AI模型實時評估設備健康狀態，提前2-4周預警潛在故障。
2.預防性維護制度
制定“三大數據”監控體系：每日記錄伺服閥電流、油溫、傳感器電壓波動，結合設備壽命周期管理，制定濾芯更換、密封件檢修等標準化作業流程。
熱連軋產線（圖片源自：百度百科）
