在現代化的金屬軋制生產線中，AGC系統，即自動厚度控制系統，是確保軋制產品精度與質量的核心裝備。該系統通過一系列精密設備與部件的協同工作，實現了對軋制過程中帶鋼厚度的精確控制。
AGC系統的工作流程始于數據采集與同步。在軋制過程中，壓力傳感器實時監測軋制力的大小，位移傳感器則直接測量液壓缸的位置，從而得知軋輥間距，即輥縫值。同時，入口和出口測厚儀分別檢測來料和成品帶鋼的厚度。這些數據通過工業網絡高速同步至控制系統，為后續的厚度計算與偏差分析提供了基礎。
控制系統基于采集到的數據，結合彈跳方程等模型，推算出理論上的帶鋼厚度。隨后，將推算出的理論厚度與出口測厚儀反饋的實際厚度進行比較，得出厚度偏差。這一偏差是AGC系統進行后續控制的關鍵依據。
根據厚度偏差，控制系統生成相應的控制信號。反饋AGC根據偏差生成輥縫調節量，以補償厚度偏差；而前饋AGC則根據入口測厚儀檢測到的來料厚度偏差，提前調整輥縫，以抑制來料波動對成品厚度的影響。這些控制信號通過電液伺服閥傳輸至液壓缸，液壓缸根據信號調節流量與壓力，以毫秒級響應速度調整軋輥間距，從而實現厚度的精確控制。
AGC系統還具備閉環優化與自適應調整功能。出口測厚儀持續反饋調整后的厚度數據，控制系統根據反饋數據動態修正控制參數，確保控制的準確性。同時，系統還能根據軋制過程中的實際情況，如軋機彈跳、軋輥熱膨脹、油膜厚度變化等，進行相應的補償，以進一步提高厚度控制的精度。
此外，AGC系統還能適配多種特殊工況。例如，在多輥軋機中，系統通過調節特定輥子的位置或輥形，控制帶鋼的凸度；在熱連軋機中，系統則維持各機架間的秒流量恒定，避免堆鋼或拉鋼現象的發生。
最后，AGC系統還具備自診斷與保護功能。系統實時監測各傳感器和執行機構的工作狀態，及時發現并處理故障。在緊急情況下，如斷帶、飛鋼等，系統能自動觸發安全聯鎖機制，保護軋機和人員的安全。
綜上所述，AGC系統通過數據采集與同步、厚度計算與偏差分析、控制信號生成與執行、閉環優化與自適應調整、特殊工況適配以及系統自診斷與保護等流程，實現了對軋制過程中帶鋼厚度的精確控制。這一系統的應用，不僅提高了軋制產品的精度與質量，還提升了生產線的自動化與智能化水平。
AGC系統在軋機中的運用
